Импорт упал? Самое время наращивать производство в России
Март 2009 года. На территории Воронежского Завода по выпуску тяжелых механических прессов (ТМП) из динамиков раздается жизнерадостная песня итальянцев Аль Бано и Ромины Пауэр. Репертуар подобрали к визиту клиентов из Италии, приехавших принимать пресс мощностью 8000 т и договариваться о новых поставках. Прилетели в Воронеж из Москвы и крупнейшие акционеры ТМП Владимир Рассказов и Владимир Зарудный.
«ТМП еще в советские времена был одним из редких предприятий, приносивших твердую валютную выручку», — рассказывает в интервью Forbes Зарудный. Об этом напоминает огромная карта возле кабинета гендиректора с пучком подсвеченных линий, разбегающихся от Воронежа по всему миру.
Зарудный и Рассказов — совладельцы группы компаний «Атлант», в которую помимо ТМП входят и другие предприятия узкого профиля: Электростальский завод тяжелого машиностроения (ЭЗТМ, Московская область), выпускающий оборудование для трубной и горнорудной промышленности, и завод «Электродвигатель» из Марий Эл. Воронежский ТМП структуры «Атланта» приобрели в конце 2007 года за $30 млн у миллиардера Бориса Иванишвили, распродававшего свои российские активы. Тот использовал завод прежде всего как ремонтную базу для Михайловского ГОКа, а новые владельцы решили вернуться к изготовлению прессов — оборудования для кузнечных и штамповочных производств.
До осени 2008-го, когда начался спад в экономике, они успели переоснастить цеха (на ТМП установили новое сварочное и газорезательное оборудование) и оптимизировать издержки внутри холдинга. Чтобы воронежский завод не простаивал в ожидании новых заказов (цикл службы прессов 20–30 лет), на него перенесли все чугунно-литейное производство с завода в Электростали. Сталь же для прессов решили заказывать не у сторонних контрагентов, а в Электростали. В итоге штат ТМП уменьшили на 20%, сократив персонал до 1500 человек.
Перегруппировав силы, Зарудный с Рассказовым обратили внимание на сбыт. Для начала они подняли заводские архивы, чтобы понять, куда ТМП поставлял продукцию в советское время. Ключевыми рынками, как выяснилось, были Индия и Китай. Вскоре там открылись представительства компании, и заводские инженеры с переводчиками начали обход местных кузниц и штамповочных производств, предлагая аудит работающего еще с советских времен оборудования и ремонт. Именно таким образом ТМП получил заказ на новые запчасти от машиностроительной компании Bharat Forge Limited, входящей в Kalyani Group — один из крупнейших индийских промышленных холдингов. Ту же тактику владельцы ТМП использовали и в Китае, в перспективах экономики которого Зарудный не сомневается. Результат: контракт на строительство двух прессов стоимостью более €15 млн, заключенный ТМП в январе этого года с китайским производителем автокомплектующих Fuda Group.
По итогам 2008 года ТМП показал чистую прибыль 86 млн рублей против убытка 76 млн рублей годом ранее. Сейчас акционеры планируют открытие в Италии, считающейся главной кузницей Европы, склада запчастей — продавать там сами прессы пока не время. «Все заказчики говорят: подождите еще полгода», — объясняет Эрхард Роланд, глава представительства немецкой компании Muller Weingarten, прямого конкурента ТМП. На быстрое восстановление внутреннего спроса владельцы воронежского завода не рассчитывают. Раньше в России прессы покупали автомобилестроительные заводы, чтобы ковать коленвалы и балки. Сейчас им не до закупок оборудования.
Мобильный телефон Евгения Бухарева, гендиректора и основателя компании «Маяк-93», надрывается голосом волка из «Ну, погоди!» каждые двадцать минут нашей беседы. Металлопластиковые трубы, которые производит Бухарев, сейчас нарасхват. Запасы крупных импортеров коммунального оборудования тают, а ввозить новые трубы из-за границы стало слишком дорого — все ищут отечественную альтернативу. По словам Бухарева, выручка от продажи труб за последний квартал 2008 года выросла в сравнении с аналогичным периодом 2007-го почти вдвое — до $2 млн. Еще больше приносит продажа собственных станков для производства труб.
Бухарев, полковник в запасе Ракетных войск, занялся трубами еще в 1993 году, увидев образец металлопластиковой трубы в НИИ Атомэнерго (это был созданный в НИИ аналог немецкой трубы — продукт промышленного шпионажа времен холодной войны). С виду металлопластиковые трубы почти не отличаются от сделанных из полипропилена или другого пластика, но их внутренняя поверхность укреплена металлической фольгой, поэтому труба не деформируется при перепадах температур и в то же время гибка, что сокращает (в сравнении со стальными трубами) затраты на транспортировку и монтаж.
По протяженности трубопроводов в коммунальном хозяйстве Россия занимает второе после США место в мире: у нас эксплуатируется 2 млрд метров наружных и около 17 млрд метров внутридомовых труб, в основном сделанных из стали. Эксплуатационный срок стальной трубы около 15 лет, в то время как пластиковый аналог служит в полтора раза дольше. В России ежегодно меняют 360 млн метров коммуникаций, 60% приходится на стальные трубы, 20% — на продукцию из различных пластмасс и 15% — на металлопластик. «Если стальных труб останется столько же, то затраты по их замене вырастут к 2025 году до 16 млрд рублей в год», — подсчитал конкурент и бывший сотрудник Бухарева, совладелец компании «Металлополимер» Михаил Попов. Желающих делать трубы все больше.
«Маяк-93» в каком-то смысле находится в более выигрышном положении, чем конкуренты. Если тот же «Металлополимер» собирает станки для производства труб в основном из европейских и китайских комплектующих, то у Бухарева оборудование полностью отечественное. Детали для станков вручную вытачивают и сваривают в подмосковном Долгопрудном. За рубежом «Маяк-93» закупает только платы управления и пневматические шланги. Затраты на составные части труб, покупаемые в России, тем временем упали: фольга подешевела на 15%, а полипропилен и вовсе на 50%. Зарплата инженеров остановилась на отметке 30 000 рублей.
[pagebreak]
Сегодня линия по производству труб от «Маяка-93» стоит $350 000, вдвое дешевле линии швейцарской Maillefer. Метр готовой трубы стоит 20 рублей, в два раза дешевле европейского. Правда, производители из Китая предлагают трубы всего по 16 рублей за метр. «Китайские трубы лопаются», — невозмутимо парирует Бухарев. Но все же ищет резервы для снижения себестоимости. Недавно его инженеры разработали фитинги (скрепления для труб) из пластика, которые выдерживают нагревание не хуже латуни и при этом вдвое дешевле латунных. Пока предприниматель затоваривает трубами склад, готовясь к весеннему всплеску спроса, — строителям все равно придется достраивать начатое.
Центральный офис компании «Биаксплен» расположен на Рублевском шоссе, и ее основатель Владимир Бородавкин тратит на дорогу всего несколько минут — он живет неподалеку. Бородавкин обзавелся офисом на Рублевке , когда начал строить холдинг по производству упаковочной пленки — той самой, которой оборачивают пачки сигарет и чая, а также компакт-диски, журналы, конфеты и т. д. До этого он разливал минеральную воду, а еще раньше возглавлял один из трестов «Газпрома».
Почему вдруг упаковка? «Внутреннее потребление растет и будет расти», — объясняет бизнесмен в интервью Forbes. Еще пять лет назад более 80% пленки в Россию импортировалось. Перспективу тогда увидел не только Бородавкин — в 2004 году о строительстве российских заводов объявили сразу четыре фирмы, в том числе «Новатэк» миллиардера Леонида Михельсона.
Бородавкин купил пустующее помещение в Нижегородской области и вложил более €40 млн в оборудование. Сборка и отладка пленочной линии затянулись, и бизнесмен понял, что дешевле покупать готовые предприятия. В прошлом году он приобрел заводы у компаний «Гринн» и «Росевропласт» и теперь производит почти 60% всей российской упаковочной пленки. Прошлой осенью в газеты просочилась информация, что «Биаксплен» собирается купить завод и у «Новатэка» (Бородавкин эти слухи не комментирует). Откуда деньги? Предприниматель говорит, что кредитуется в Газпромбанке, добавляя, что работает «в тесном сотрудничестве» с компаниями «Газпромома».
Бородавкин взялся сокращать издержки еще до кризиса. Например, выпуск прозрачной и металлизированной пленки на заводах чередуется каждые два дня (точно известно, какое сырье когда требуется и каких отгрузок ждать). Заказы формируются в единой диспетчерской в блоки по 100 т — клиент может забрать заказ с любого завода в удобное время.
В себестоимости пленки 70% составляет цена полипропилена. «Биаксплен» раньше покупал его у американской ExxonMobil. А в 2007 году переключился на продукцию российских нефтехимиков, хотя те порой не могли гарантировать стабильное качество сырья. «Это потребовало определенной смелости», — с усмешкой говорит Бородавкин. Пока нефть стоила рекордно дорого, выгода от такого решения казалась не столь очевидной. Но цена российского полипропилена упала до $850 за тонну — это на $100 дешевле, чем в Европе. Сейчас упаковка «Биаксплена» почти на 10% дешевле иностранных аналогов.
Бородавкин говорит, что готов упаковывать не только российские, но и европейские товары. Развернуться есть где — годовая потребность европейцев в упаковочной пленке около 1 млн т (для сравнения: в России — 120 000 т). «Биаксплен» довел долю экспорта до 30% — кроме стран СНГ, поставки идут в Польшу, Италию, Францию. А вот в России заказы упали. Владелец «Биаксплена» считает, что это временное явление — просто контрагенты на волне панических настроений впрок сформировали запасы, которые к весне растают.