Умная система: как «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ» увеличивает производительность без капвложений
«Два года назад, решая одну из наших задач, мы фактически случайно создали несложную систему мониторинга загрузки оборудования, — вспоминает Владимир Зайцев, основатель и генеральный директор компании «ЭНКОСТ». — Тогда мы и представить не могли, что наша простая в установке и недорогая система, состоявшая из набора токовых клещей, ряда датчиков и смартфона с Telegram-ботом, окажется крайне востребованной у малых и средних производств. Ведь других систем, подобных нашей, на рынке попросту не оказалось».
На российском рынке уже много лет присутствуют разработчики классических систем мониторинга станков. Сегодня часть таких решений — из недружественных стран — находится под санкционными ограничениями либо может попасть под них в любой момент. Но, главное, стоимость внедрения подобных решений достаточно высока, порядка 200 000–300 000 рублей за каждый станок. Кроме того, процесс внедрения и отладки таких систем мониторинга оборудования требует длительной — до нескольких недель, а то и месяцев — остановки производства. Неудивительно, что в таких условиях собственники не спешат вкладываться в покупку систем объективного контроля производства.
Сложившаяся ситуация стала для российской компании «ЭНКОСТ» окном возможностей. «И мы им воспользовались, — говорит Владимир Зайцев. — Наша система сразу вызвала интерес у российских предпринимателей. Ведь расходы на подключение промышленного предприятия к системе мониторинга обычно не превышают 50 000 рублей. Для сравнения: конкурирующие решения обойдутся на старте в несколько миллионов рублей. И при этом система «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ» собирает всю необходимую статистику, которая дает возможность принимать правильные управленческие решения и оптимизировать производство. В результате удается выжать максимум производительности из дорогих станков, повысить эффективность оборудования, нарастить объем выпуска продукции и увеличить прибыль предприятия». Как же это возможно?
Оптимизация производства, экономия, рост производительности
Впервые «ЭНКОСТ» вышел на рынок в 2013 году с услугами энергоконсалтинга. Тарифы на электроэнергию для юрлиц очень сложны и малопонятны для непрофессионала. Первым сервисом компании стал специальный онлайн-калькулятор. На основе почасовой статистики потребления электричества, информации о регионе, поставщике электроэнергии и других параметров калькулятор рассчитывал доступные предприятию оптимальные варианты тарифов на электроэнергию.
«Затем мы начали консультировать наших заказчиков более предметно, наглядно демонстрируя, как можно экономить на тарифах сотни тысяч, а иногда и миллионы рублей ежемесячно, — рассказывает Владимир Зайцев. — Подчеркну, изначально речь шла о снижении затрат на электроэнергию именно за счет выбора правильного тарифа. Непосредственное потребление электроэнергии мы никак не анализировали и не оценивали. Но оказалось, что около 80% наших клиентов не знают структуры своих энергозатрат. Банальный пример неэффективного расхода электричества — системы вентиляции, которые продолжали работать и «крутить счетчик» в выходные дни, когда надобности в них не было. Так мы увидели еще одну возможность для оптимизации затрат на электроэнергию. И придумали аппаратно-программный комплекс «Паук».
«Паук» и токовые клещи: как это устроено
Токовые клещи — защелки, которые крепятся поверх силовых кабелей и замеряют силу тока в них. Исключительно важно, что снимать данные можно без разрыва электрической цепи, то есть внедрение системы мониторинга не требует остановки работы оборудования.
«Паук» — серверный модуль, который собирает информацию с токовых клещей. Его изначальная задача — контролировать расход электроэнергии и собирать данные для дальнейшего формирования понятных отчетов для руководства предприятия.
«На этом этапе наша идея об умной экономии электроэнергии под контролем «Паука» едва не потерпела крах, — рассказывает Владимир Зайцев. — На словах собственники предприятий были заинтересованы в оптимизации энергопотребления, но на деле это оказалось никому не нужным. Ведь оплата электричества составляет в среднем всего около 4% в общей структуре расходов. Одно дело — уменьшить эти траты путем выбора оптимального тарифа, и совсем другое — внедрять для относительно небольшой экономии дополнительное оборудование».
«Но наши клиенты оказались дальновиднее нас, — продолжает Владимир. — В статистике энергопотребления они увидели фактически дневники загрузки каждого конкретного станка. И эти данные оказались для них значительно интереснее, чем дальнейшая оптимизация энергопотребления. Ведь производственные линии стоят десятки миллионов рублей. Это кратно больше затрат на электричество. И вдруг владельцы предприятий наглядно увидели, что их дорогостоящее оборудование простаивает без всякой пользы иной раз до 40% времени. Сразу же возник закономерный вопрос: почему?».
«Паук» на этот вопрос ответить не мог. Изначально он умел только замерять нагрузку в силовом кабеле и фиксировать состояние станка: работа, остановка или холостой ход. Требовалась целевая система мониторинга причин простоев, и «Паука» нужно было модернизировать в соответствии с этим запросом.
К моменту появления «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ» на рынке уже имелись различные системы оптимизации производства. Очень мощные решения с широким набором возможностей. Но у всех доступных на тот момент систем мониторинга станков имелись две основные проблемы. Они:
- требовали много времени для внедрения — до двух месяцев, причем с обязательной остановкой производства;
- имели очень высокую стоимость — до 300 000 рублей за один станок (что равно минимуму 3–5 млн рублей для комплексного повышения эффективности оборудования даже на небольшом предприятии).
Кроме того, такие системы получают информацию непосредственно с ЧПУ станка. А ведь на заводах обычно работает множество аппаратов разных брендов, которые используют разные протоколы обмена данными. Все это создает дополнительные сложности при внедрении системы интеллектуального мониторинга.
В таких условиях установка систем мониторинга станков зачастую оказывается слишком сложной и дорогой даже для крупных предприятий, не говоря уже о мелких и средних.
«Мы понимали, что должны создать систему, лишенную всех этих недостатков. В итоге у нас и получился сервис «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ». Важнейшей его частью стал обычный Android-смартфон с настроенным Telegram-ботом, — отмечает Владимир Зайцев. — Если «Паук» отмечает остановку или длительный переход в режим холостого хода, то на смартфоне тут же появляется диалоговое окно для ввода данных, в котором оператор станка указывает причину простоя. Это могут быть стандартные «Отсутствие заготовок», «Ремонт», «Окончание смены» либо же собственный вариант.
Можно настроить систему так, чтобы она не запрашивала причины совсем коротких простоев (менее 5 минут). Но в статистику и отчеты такие остановки все равно попадут».
Изначально смартфоны использовались только для сбора данных о причинах остановок. Но вскоре инженеры «ЭНКОСТ» обнаружили дополнительные возможности оптимизации процессов производства.
Одна из них — механизм эскалации уведомлений. Если происходит неплановая остановка станка или целой производственной линии, то информация сразу же уходит начальнику смены и в соответствующую техническую службу (сервисный отдел, службу снабжения и т. д.). Но если проблема не решена силами текущей смены за 30–60 минут и станок все еще не работает, то уведомления будут отправлены далее по «управленческой вертикали», и к устранению нештатной ситуации подключатся уже начальник производства, главный инженер, директор и в итоге даже собственник. В результате проблемы начинают решаться быстрее и эффективнее. Причем во многих случаях работникам текущей смены удается справиться с нештатными остановками оборудования своими силами — чтобы избежать излишнего внимания со стороны вышестоящего руководства.
Кроме того, владелец бизнеса всегда в курсе всего, что происходит на предприятии, — в любой момент времени, из любой точки мира есть возможность через личный кабинет получить всю информацию о текущей работе производства. Само наличие такого объективного контроля дополнительно дисциплинирует сотрудников.
Еще один дополнительный эффект от установки системы «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ» — возможность настроить приоритетную очередь заявок на сервисное обслуживание. И в первую очередь ремонтировать наиболее дорогостоящее и значимое для производства оборудование. Ведь чаще всего сервисные службы обрабатывают заявки в порядке поступления, и часто бывает, что время уходит на ремонт второстепенных станков, тогда как критически важные простаивают.
Комплексный эффект от внедрения системы «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ»
- Эффективная борьба с «бутылочными горлышками» — загруженными на 100% участками производства. Устранить их удается за счет повышения производительности имеющегося технического парка и без капитальных вложений в новое оборудование. Результат — экономия сотен тысяч и миллионов рублей, которые иначе пришлось бы потратить на покупку новых станков.
- Устранение причин простоев промышленного оборудования. Растет загрузка станков, и увеличивается общая производительность предприятия. Вместе с этим уменьшается себестоимость продукции, что позволяет снизить цену или увеличить маржу. Также появляется возможность обеспечить меньшие сроки исполнения заказа, увеличить конкурентную привлекательность продукции.
- Уменьшение времени ремонтов. Внедрение системы дает возможность создавать «правильную» очередь на сервисное обслуживание, в первую очередь ремонтируя критически важное для предприятия оборудование.
- Рост дисциплины, более ответственное отношение к работе. Каждый сотрудник понимает, что руководству в онлайн-режиме доступен полный поминутный отчет о работе оборудования.
- Быстрое включение руководства в процесс устранения нештатных ситуаций благодаря механизму эскалации уведомлений.
Сегодня система контроля производства «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ» уже применяется на нескольких десятках самых разных предприятий по всей России: от производства пищевых полуфабрикатов до деревообработки, есть даже уникальный случай применения системы для контроля работы шагающих экскаваторов.
«ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ» существенно проще аналогов. Он не интегрируется с ЧПУ станка, не отслеживает функционирование конкретных узлов и частей промышленного оборудования. Но позволяет решать практически все прикладные задачи, включая не только фиксацию причин простоев, но и контроль соблюдения техпроцессов на производстве», — утверждают разработчики системы.
Например, отсутствие сырья — одна из самых распространенных причин простоя на производстве. Благодаря системе интеллектуального мониторинга перебои с поставками сразу становятся видны в отчетах, которые получает клиент. И тогда проблема начинает решаться по всей цепочке: от оптимизации работы сотрудников склада до системы планирования запасов.
В отчетах также наглядно видно низкую эффективность работы ремонтных служб. Один из кейсов «ЭНКОСТ» — сотрудничество с деревообрабатывающим производством, на котором простои дорогостоящего оборудования достигали 25% времени. Причина оказалась в неоправданно продолжительных ремонтах, вызванных плохой организацией поставок ремонтных материалов.
Информация о простоях, которую собирает «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ», дает возможность поднять производительность и увеличить выпуск продукции на 15–30%, не покупая новые станки за несколько миллионов, а просто наладив более эффективную работу существующего машинного парка.
«Проблему высокой стоимости внедрения, характерную для классических систем мониторинга производства, мы решили путем использования подписной модели, — рассказывает Владимир Зайцев. — Наши клиенты не покупают сервер, датчики и иное мониторинговое оборудование — его мы предоставляем в аренду. Взимается только абонентская плата — от 4500 до 7000 рублей ежемесячно за каждую единицу оборудования, подключенную к системе мониторинга. Обычно наши клиенты тратят не более 80 000 рублей в месяц за мониторинг всего производства.
Первые две недели систему можно тестировать бесплатно. А из расходов на начальном этапе — только компенсация командировочных затрат нашей команды специалистов — около 50 000 рублей однократно».
«Учитывая незначительные стартовые расходы, айтишнику или директору по автоматизации относительно легко убедить руководство предприятия попробовать новую систему мониторинга оборудования. Ведь одно из главных препятствий для установки интеллектуальных систем контроля производства — риск, что они окажутся неэффективны. И кто тогда возьмет на себя ответственность за многомиллионные траты? C «ЭНКОСТ» рисков значительных финансовых потерь из-за неудачного внедрения системы попросту нет».
Немаловажно, что при работе по модели ежемесячной подписки «ЭНКОСТ» заинтересован в продаже результата — реальном увеличении производительности. А не в продаже оборудования, консалтинга или IT-услуг. Ведь если система мониторинга станков не покажет свою эффективность, то предприятие может в любой момент отказаться от ее использования.
«ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ» в цифрах:
- 30 регионов, в которых работает компания
- 81 завод-клиент
- Более 1000 станков уже подключено к интеллектуальному мониторингу
Возможности для развития: потенциал и синергия
«Один наш заказчик из индустрии производства кухонного оборудования уже собирался покупать новый станок за 3,5 млн рублей, — вспоминает Владимир Зайцев. — Но благодаря нашей системе клиент выявил и устранил проблему с постоянной загрузкой оператора данного станка посторонними задачами, в результате чего загруженность станка выросла с 60% до 90%. Вопрос покупки нового оборудования сразу был снят с повестки».
В обозримом будущем компания продолжит совершенствовать «ЭНКОСТ МОНИТОРИНГ»: уже разработана «Оса» — аппаратно-программный комплекс с рядом дополнительных датчиков, который расширит возможности нынешнего АПК «Паук». Новые «Осы» оснащены оптическими датчиками и способны подсчитывать выпущенную продукцию, контролировать количество брака. Первые комплексы уже отправлены заказчикам. Также есть возможность расчета коэффициента OEE (общей эффективности оборудования) в реальном времени по каждой единице оборудования и по производству в целом.
«Всем нашим отечественным коллегам-разработчикам я посоветовал бы пользоваться существующими сегодня уникальными возможностями генерации совершенно новых интересных решений для отечественных потребителей, — говорит Владимир Зайцев. — Я уверен в том, что у представителей сектора высоких технологий и традиционных производственников огромный потенциал сотрудничества, который еще только предстоит раскрыть».