Производство на карагандинском заводе полностью автоматизировано. Здесь выпускают высокомарочный ферросилиций (FeSi75), который используется в качестве раскисляющей и легирующей добавки при выплавке стали любых марок, включая электротехническую, рессорно-пружинную, антикоррозийную и жаростойкую.
На предприятии внедрены самые современные индустриальные технологии. Например, из производственной пыли, которая улавливается новейшей системой очистки отходящих газов, получается микрокремнезем, использующийся при производстве высокомарочного цемента и бетона. Об индустриальных трендах и о том, каковы критерии инвестиционно привлекательного предприятия, рассказали Ерлан Нигматулин и Давид Кемертелидзе, совладельцы YDD Corporation, и Максим Судаков, руководитель представительства ТД «ТМЗ» г. Москва, дистрибьютор ферросплавов для металлургической промышленности.
Почему вы инвестировали в производство, причем именно ферросилиция? Сейчас в моде IT-бизнес, финансы, потребительские товары.
Ерлан Нигматулин: Исторически Карагандинский регион был одним из флагманов металлургии. Достаточно вспомнить «КарМетКомбинат», сейчас известный как «АрселорМиттал Темиртау», и Карагандинский технический университет, который служит центром формирования кадрового резерва для всей казахстанской металлургии. Здесь есть месторождения угля, кварцита, профицит электроэнергии. Качество местного сырья соответствует всем предъявляемым требованиям, что позволяет нам выпускать высококачественную продукцию. Кроме того, мировое потребление ферросилиция составляет около 11 млн т, поэтому эта отрасль очень перспективна. С учетом этих условий мы с партнерами приняли решение о строительстве предприятия.
Кроме того, осенью 2020 года наш завод посетил президент Республики Казахстан Касым-Жомарт Кемелевич Токаев. По итогам визита Касым-Жомарт Токаев дал положительную оценку деятельности предприятия и подчеркнул важность реализации подобных проектов для социально-экономического развития региона и страны в целом. После такой высокой оценки от главы государства мы с партнерами уверены, что выбрали правильный вектор развития.
Как происходил выбор технологического контура нового завода? Ведь нужно было угадать не только то, что работает сегодня, но и что будет работать через 5-10 лет. Кто разрабатывал проект предприятия? Вы изначально уделяли внимание «зеленым» технологиям в расчете на экспорт?
Давид Кемертелидзе: Проект разрабатывался собственными силами. При выборе оборудования у нас было три главных критерия: снижение себестоимости производства, максимальная производительность и высокое качество производимой продукции. В итоге был сформирован технологический контур, в рамках которого автоматизировано около 80% всех производственных операций, что обеспечило минимальное участие людей и полный контроль качества. У нас работают самые мощные в мире печи, каждая мощностью 85,5 МВА. В рамках строительства завода применены новейшие мировые технологические разработки всего производственного цикла. Печи, установленные на заводе, спроектированы под казахстанское сырье. Использование данного сырья обеспечивает нам выпуск высококачественной продукции и дает наилучшие экономические результаты. В строительстве завода принимали участие ведущие мировые компании — эксперты в области инженерии и высокотехнологичной промышленности из Швеции, Дании, Турции, КНР, Грузии, России и Казахстана.
Максим Судаков: На многих предприятиях в России идут процессы модернизации, проекты brownfield. И мне кажется, им будет интересно изучение опыта YDD. Завод в Казахстане, на мой взгляд, построен не по учебнику: это с него будет писаться учебник. Мы поставляем продукцию YDD на рынок и на постоянной основе проводим контрольные испытания качества с привлечением независимых сюрвейерских компаний, в числе которых SGS и Bureau Veritas. И в 100% мы получаем подтверждение качества продукта заявленным характеристикам. За год выстроили прочные отношения с крупнейшими компаниями. Группа НЛМК, например, аттестовала нас в качестве поставщика категории А со специальным сертификатом. Такой статус имеет очень ограниченное число компаний, поверьте.
Как пандемия повлияла на перспективы проекта?
Давид Кемертелидзе: Пандемия во всех странах негативно отразилась на индустриальном секторе, и проблемы, вызванные ею, никуда не делись. Учитывая, что у нас непрерывное производство, останавливать печи проблематично, это был очень серьезный вызов для проекта, но мы с ним справились.
Ерлан Нигматулин: Проблем достаточно, но для каждой из них можно найти решение. Например, на начало пандемии мы поставляли продукцию в 20 стран мира. Сейчас партнеры есть в 37 странах на всех континентах. Расширение географии поставок позволило купировать нестабильность существовавших логистических цепочек. Кроме того, как социально ответственная компания мы своевременно приняли меры по защите нашего персонала. На территории предприятия был создан вахтовый городок, еженедельно сотрудники бесплатно проходят тест ПЦР, и эта работа по мониторингу состояния здоровья наших сотрудников будет продолжаться столько, сколько необходимо.
Максим Судаков: Еще до пандемии мы создали сеть складов в Северном регионе, Южном, на Урале, в Центральном регионе, в Сибири, на Дальнем Востоке. Это буферные склады, на которых хранится запас продукции на непредвиденные случаи и для мелкого опта.
«Торговый дом ТМЗ» представляет продукцию YDD Corporation на российском рынке. Каков спрос на продукцию на отечественном рынке?
Максим Судаков: Россия входит в число стран, где металлургическая отрасль развивается хорошими темпами и ориентирована на экспорт: более половины из 70 млн т общего производства стали идет на экспорт. Учитывая, что в каждой выплавке стали применяется ферросилиций, спрос на него стабильный, есть перспективы роста. Достаточно посмотреть на биржевые индексы: по всем крупным российским металлургическим предприятиям прогнозы на 2021 год благоприятные. Кроме того, в России производят много конструкционных сталей в отличие от Европы, мировой спрос на которые в последнее время растет.
Какова структура российского рынка ферросплавов? Велика ли доля импорта, в том числе из Казахстана?
Максим Судаков: Структура рынка определяется глобальной конъюнктурой. И Россия, и Казахстан являются нетто-экспортерами ферросплавов в мировом масштабе. Во избежание перегрева внутренних рынков важно расширение географии поставок. Пространство ЕврАзЭС остается ключевым, именно здесь формируются стратегические партнерские связи между основными производителями ферросплавов и металлопродукции обеих стран. Выбор конкретных партнеров определяется географией, логистикой, требованиями к качеству сырья. У нас именно такая стратегия.
Как вы видите перспективы дальнейшего развития экспортной стратегии компании?
Давид Кемертелидзе: Развитие географии определяется региональными ценами и логистикой поставок. В настоящее время мы уделяем максимальное внимание Японии, Корее и США. Выход на японский и южнокорейский рынки имел для нас важное значение. Исторически в этих странах высокий входной контроль качества продукции, и начало поставок было безусловным свидетельством того, что наш ферросилиций конкурентоспособен не только по цене, но и по качественным характеристикам. Крупные поставки на американский рынок начались в декабре. Разумеется, мы работаем и в Европе, также интересен турецкий рынок, Юго-Восточная Азия.
Как вы искали и обучали персонал для современного предприятия?
Ерлан Нигматулин: В регионе очень хорошая академическая база — Карагандинский технический университет, Карагандинский государственный университет. Их выпускники стали нашей кадровой базой. Например, почти все сотрудники нашей лаборатории — лучшие выпускники химфака КГУ. Процесс производства ферросилиция очень интересен молодым специалистам, работающим на нашем предприятии. Поскольку предприятие и оборудование не имеет аналогов в Казахстане, часть сотрудников прошли обучение за рубежом, а часть непосредственно на заводе с участием поставщиков оборудования. На заводе создано 595 новых рабочих мест, из них специалистов инженерно-технического состава более 100 человек.
Какие решения по защите окружающей среды и утилизации отходов использованы в ходе реализации проекта?
Давид Кемертелидзе: Мы очень гордимся, что наши проекты экологически чистые. Есть устаревшее представление, что ферросплавный завод непременно должен быть источником выбросов и загрязнения окружающей среды. Мы эти стереотипы ломаем не на словах, а делом. Все, кто приезжает на наш завод, сначала не могут поверить, что это металлургическое предприятие. На сегодняшний день это одно из самых экологически чистых предприятий в мире. Как известно, хвойные породы деревьев крайне чувствительны к качеству воздуха. На территории завода растут около 1000 крупных елей и сосен, и они великолепно себя чувствуют — это наглядный показатель качества работы систем очистки.
Автоматизированная система газоочистки обеспечивает высокий уровень чистоты воздуха — 99,8%.
Показатель достигается благодаря использованию двух стадий очистки. Первая стадия заключается в прохождении колошникового газа через циклоны грубой очистки. Ими улавливается первичная пыль, состоящая из твердых взвешенных частиц сырьевых материалов. На второй стадии полученный газ направляется в цех тонкой очистки, где проходит через рукавные фильтры. Приспособления улавливают ультрадисперсную пыль (микрокремнезем). Практически полностью очищенный газ выпускается в атмосферу. Экологическая безопасность является приоритетом на всех наших предприятиях. Это делает YDD Corporation одним из самых экологически чистых в мире. В результате очистки воздуха получается микрокремнезем — материал, используемый в качестве активной минеральной добавки к цементу и бетону. Это развенчивает еще один стереотип — что утилизация отходов всегда связана с дополнительными затратами. Для нас это источник дохода.
Планируете ли вы расширять свой бизнес за счет продуктов с повышенной добавленной стоимостью?
Ерлан Нигматулин: В августе 2020 года с запуском в эксплуатацию третьей печи общая производственная мощность ферросплавного завода YDD Corporation увеличилась на 30% и вышла на полную проектную мощность в 180 000 т в год. Но мы на этом не останавливаемся и планируем расширять производство, выпускать ферросилиций с пониженным содержанием примесей, что повысит добавленную стоимость выпускаемой продукции.
Почему вы сочли индустриальный проект инвестиционно привлекательным для себя? Есть ли планы по привлечению средств на новые проекты с рынка капитала?
Давид Кемертелидзе: Мне довелось поработать в разных странах мира, в том числе в странах Европы, где инвестиционный климат традиционно считается привлекательным. Однако нигде в мире я не встречал настолько продуманного и функционального сервиса для инвесторов со стороны государства (адекватное налогообложение, инфраструктурная поддержка, визовая поддержка, забота со стороны местных исполнительных органов), который придает дополнительное стремление реализовать подобные проекты. Что касается новых проектов, то мы думаем об этом и этот вопрос будем решать в ближайшей перспективе.
Справка:
Производственная мощность первой очереди составляет 180 000 т в год. Это позволит Казахстану войти в топ-5 крупнейших стран — производителей ферросилиция. Общая стоимость проекта составляет $92 млн с использованием привлеченных средств АО «Банк развития Казахстана».
* На правах рекламы